Smart Factory sucht smarte Mitarbeiter

Der Mensch steht immer noch im Mittelpunkt

Das Fernziel, sozusagen der Heilige Gral der Fertigung, ist schon seit einigen Jahren die „Smart Factory“. Keine Industriemesse, kein Symposium oder Kongress, auf dem nicht die Vokabel mantraartig wiederholt wird, nach dem Motto: „Holt das Internet in die Hallen!“

Wenn das nur so einfach wäre. Zwischen ratternden Förderbändern, polternden Pressen und schrillen Fräsmaschinen eine Computertastatur mit dicken, womöglich ölverschmierten Handschuhfingern zu bedienen, ist kaum zumutbar. Nicht, dass die Digitalisierung nicht schon längst in der Fertigung Einzug gehalten hätte: Sie blieb aber dort, wie auch in vielen Bereichen von Verwaltung und Wissensarbeit auch, meist nur Stückwerk.

Nicht nur in Deutschland sucht man meist vergeblich nach Vorzeigeprojekte, um das Wirkprinzip der smarten Fabrik von morgen zu demonstrieren. Im US-Bundesstaat New York, an den Ufern des Hudson River, wurde der Autor schon vor Jahren fündig. Dort betreibt der US-Gigant General Electric (GE) eine Fabrik, in der LED-Lampen, Leuchtstoffröhren und andere Beleuchtungssysteme hergestellt werden. Die Fabrik ist über und über mit Sensoren durchzogen, die von fast jedem Ort der Halle von jeder dort arbeitenden Maschine, der Fabrik jederzeit Betriebszustände und Umgebungsvariablen melden. Sensoren,. Die außen am Gebäude und in der Umgebung montiert sind, schicken außerdem Informationen über Dinge wie Temperatur und Luftfeuchtigkeit zurück. Ist es draußen feucht und heiß, werden in der Fabrik die Lüftungsschlitze geschlossen und die Klimaanlage hochgefahren um zu garantieren, dass immer optimale Verhältnisse herrschen, denn Leuchtmittel sind empfindlich, um Klimaveränderungen können zu unerwünschten Schwankungen in der Produktionsqualität führen. Und als positiven Nebeneffekt spart GE auf diese Weise Kosten für Heizung und Klimatisierung.

Aber die Intelligenz reicht noch weiter: Sie umfasst auch die dort hergestellten Produkte, die ihrerseits mit reichlich Sensorik ausgestattet sind. In die Leuchtmittel sind Chips eingebaut, die auch nach Auslieferung und Einbau beim Kunden jederzeit über das Internet Kontakt mit der Fabriknehmen können und beispielsweise Daten über Betriebsdauer und Einsatzbedingungen zurückmelden können. Und droht eine Birne oder Röhre mal auszufallen, wird auch das an die Zentrale gemeldet, die einen Techniker in Marsch setzen kann, um das Produkt auszutauschen, bevor es überhaupt kaputt gegangen ist.

Jody Markopoulos, CEO der Abteilung GE Intelligent Platforms, sieht die Industrieproduktion durch die globale Vernetzung unter massivem Druck: Die Konkurrenz wächst, die Forderungen der Kunden nach immer individuelleren Produkten ebenfalls, das Tempo des technologischen Wandels nimmt zu. In einer so volatilen Umgebung, so Markopoulos, müssen Hersteller bessere Produkte immer schneller produzieren und auf den Markt bringen, und zwar zu immer niedrigeren Preisen. Effizienzsteigerung ist für sie der einzige Weg zu diesem Ziel – und damit zum Überleben in einer postindustriellen Wirtschaft.

Digitale Vernetzung ist die einzige Lösung, sagt Markopoulos . „Wir müssen die physische Produktion intelligenter machen, indem wir die Maschinen via Software an das Internet anschließen, die Daten aus der Produktion selbst und aus dem Markt auswerten und so neue Erkenntnisse über unsere Arbeit und unsere Produkte gewinnen, um sie zu optimieren und besser zu verkaufen.“

Markolpoulos verwendet den Begriff „Industrial Big Data“ um die Entwicklung zu beschreiben, die sie bereits in vollem Gang sieht und in der es darum geht, möglichst viele Informationen über Menschen, Prozesse und Fertigungsanlagen zusammenzutragen und in Echtzeit auszuwerten. Software wird in einer solchen Produktionsumgebung ständig Trends und Muster auszuwerten haben, um damit Voraussagen über alles vom Maschinenausfall bis hin zu Qualitätsschwankungen zu machen. Vorarbeiter in der Fabrik von morgen werden mit iPads oder Smartphones in der Produktionshalle herumlaufen und blitzschnell auf Warnhinweise reagieren, die von den Fertigungsanlagen ausgesendet werden, und die Maschinen mobil von überall im Werk steuern können – etwa so, wie es heute schon Systemadministratoren in der IT mit ihren Servern machen.

„Die Rolle der Fertigungsindustrie verändert sich“, schrieben die Analysten von McKinsey  in einem Report zum Thema industrielle Globalisierung. Früher bestand der volkswirtschaftliche Beitrag der Produktion vor allem in Wachstumsimpulsen und Beschäftigungszuwachs. Diese Rolle wird sich ändern. In Zukunft wird sie vor allem in Innovation, Produktivitätsverbesserung und Warenaustausch bestehen. Hersteller werden immer mehr Dienstleistungen in Anspruch nehmen und Teilprozesse outsourcen. Dabei werden sie immer abhängiger von globalen Netzwerkeffekten.